Hoy voy a dejar de lado los proyectos y las impresoras 3D para compartir una pequeña reflexión que he hecho.
El otro día me dijo en clase el profesor que yo debería de estar estudiando Física en vez de una ingeniería, no es nada nuevo. Ya desde que era pequeño siempre andaba preguntando el porque de todo e intentando averiguar como funcionan las cosas. Esto al fin y al cabo, es a lo que se dedican los Físicos, a entender como funciona el mundo y a estudiarlo. Lo mas importante de todo esto, es que después de analizar y resolver un problema, se genera un conocimiento.
Lo mas lógico sería que viendo como soy, hubiera decidido estudiar Física en vez de Ingeniería, pero uno muchas veces no hace lo más lógico.
Un ingeniero no se dedica a estudiar las cosas, o el universo y entender como funcionan. Sino que aplican el conocimiento y crean cosas para resolver los problemas de la vida.
Entonces podemos traducir la pregunta del título en: ¿QUÉ ES MEJOR: EL CONOCIMIENTO O EL CONOCIMIENTO APLICADO?. Esto ya es una cosa que cada uno tiene que pensar y decidir con que se identifica más.
Yo con lo que mas me identifico es con lo de aplicar el conocimiento para resolver problemas, y no de cualquier manera. Mi manera de ver esto no e limita en idear algún invento que haga la vida de la gente más fácil y comercializarlo. Para mi el conocimiento no debe de ser privado, sino todo lo contrario. Seguro que en algún lugar hay alguna persona con tu mismo problema que aún no lo ha podido resolver y quizá puede que no lo haga, salvo que tu publiques en algún sitio la solución.
Estas son las razones por las que estudio Ingeniería y escribo en este blog. Porque quiero aprender a resolver el mundo que nos rodea y estoy muy comprometido con el software y el hardware libre para que la tecnología sea accesible para todo el mudo.
sábado, 10 de octubre de 2015
viernes, 11 de septiembre de 2015
USANDO UN RADIO CASSETTE COMO ALTAVOZ
Aquí dejo una cosa bastante curiosa que descubrí hace ya un tiempo. No tenia altavoces para el movil, y pensé que que unos auriculares no dejan de ser unos pequeños altavoces con su imán y los radio cassettes tienen un letor magnetico y alomejor interactuan entre si.
A pesar de que era una idea un poco tonta y a priori dificil de que funcionase, la verda es que funcionó. Si ponemos uno de los auriculares en el lector magnetico y le damos al botón de play empezaremos a escuchar nuestra musica.
La configuracion optima de este "invento" es configurando el movil para que suene en mono, así conseguimos que salga la misma música por el auricular derecho que izquierdo y nos aseguramos de no perder información, tambien es recomedable subir el volumen al maximo, para asi tener que amplificar menos la señal subiendo el volumen del cassette y no meter ruido.
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martes, 8 de septiembre de 2015
CURVAMIENTO DE OBJETOS
Muchos de nuestros proyectos, sobre todo si son de gran tamaño, se curvan y despegan de la base de la impresora, y se nos quedan inservibles. Esto nos pasa sobre todo al principio de empezar a trabajar con nuestra impresora 3D.
El objeto al curvare se deforma de tal manera que en los extremos del mismo puede llegar a tener mas altura que el extrusor, ya al pasar este, empujaría la pieza moviéndola en el área de impresión.
La mejor manera de encontrar una solución, es entender por que se curvan los objetos, para eso nos vamos a ayudar de unos esquemas, en el que el color azul será la base de la impresora y el color rojo para los filamentos de plástico de las distintas capas. También se representan con vector negro las fuerzas que sufre el plástico cuando se contrae y en ver la fuerza que nos contrae los objetos.
El plástico al pasar de su temperatura de fusión a temperatura ambienta en un espacio de tiempo muy pequeño, experimenta una pequeña fuerza de contracción, como podemos ver en el primer esquema.
Cuando ya se juntan varias capas deplastico, estas pequeñas fuerzas de contracción se suman, resultando una fuerza mucho mayor que nos genra las fuerzas que estan representadas de color verde. Estas fuerzas de dirección vertical y sentido ascendete, aparecen en los extremos dedel objeto haciendo que se curve y despegue de la base de nuestra impresora.
Estas fuerzas de dirección vertical y sentido ascendete, aparecen en los extremos dedel objeto haciendo que se curve y despegue de la base de nuestra impresora.
Al calentar la base lo que conseguimos es que el plastico no pase tan bruscamente de la temperatura de fusión a temperatura ambiente, por lo que en las primeras capas la fuerzas de contracción serían menores. El tener la base caliente sólo afecta a las primeras capas, dado que el calor que desprende se disipa rapidamente en el ambiente y no es capaz de calentar las capas superiores. La teperatura óptima para el PLA seria de unos 60ºC y para el ABS EN TORNO A LOS 110ºC
Al mejorar la aderencia, lo que conseguimos es una fuerza igual a la de color verde, que nos curva los objetos, pero de sentido contrario. Así conseguerimos que el plastico mantenga la forma que deseamos mientras que se enfrie. Una vez frio el plastico, ya no cambiara más su forma.
Para mejorar la aderencia, usa laca del pelo, cinta kapton en el espejo de la base o una combinación de ambos. Esta solución es valida para el PlA porque funde a una temperatura mucho mas baja que el ABS.
La mejor manera de mejorar la aderencia del ABS es poner cinta kapton en la base y extender una disolución de ABS en acetona. De esta manera creamos una fina capa de plastico sobre la base, a la que se aderirá el plastatico que deposite el extrusor. El plastico sobre plastico tiene una aderencia maxima, por lo que nos costrá mucho retirar el objeto de la impresora.
La disolución de ABS es conveniente hacerla bastante saturada y estenderala sobre la base cuando ya esta caliente, así la acetona se evapora y se crea una cama de plastico bastante gruesa. Usando esta tecnica, no deberemos imprimir ninguna superficie intermedia, tipo rejilla entre la base y el objeto, la primera capa debe de ser ya el ojeto, porque sino disminuiremos la superficie de contacto ente el objeto y el plastico de la disolucion e incluso podría llegar a despegarse
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sábado, 22 de agosto de 2015
ATASCOS EN EL EXTRUSOR
¿Por qué se atasca el extrusor?
No se si os habrá pasado esto también a vosotros, pero cuando empecé a hacer cosas con mi impresora no podía hacer cosas, porque el extrusor se atascaba. Es muy frustrante ver como la aguja deja de depositar plástico.
Esta avería de la que vamos a hablar hoy, son atascos con platico rígido, que no tiene nada que ver con los atascos de plástico flexible.
Antes de nada, vamos a repasar el funcionamiento del extrusor, para poder comprender bien la avería y buscar la mejor solución posible. El extrusor es la parte de la impresora que funde el plástico y lo deposita sobre la base, hasta que construye los objetos.
Los extrusores tienen tres partes fundamentales: el motor, el fusor y la refrigeración. La refrigeración es la más importante, y la solución de los atascos
El motor, tiene un piño en su eje, que mueve una corona. Al ser el piñón muy pequeño y la corona muy grande, conseguimos darle muchísimo torque al eje dentado que ejerce tracción sorbe el filamento de plástico y lo mete al fusor.
El motor también gira en sentido contrario, y saca el plástico del fusor, para evitar que queden residuos en los objetos. Es en este momento, cuando si no tenemos una buena etapa de refrigeración, se produce el atasco porque el filamento se deforma y no vuelve a entrar al fusor. Como el filamento no avanza, el eje dentado empieza a girar siempre sobre el mismo punto del filamento, por lo que hace un surco y acaba patinando.
El fusor, es donde se funde el plástico, sus partes son: la aguja, un cuerpo de aluminio, una resistencia para conseguir la temperatura, un sensor de calor para poder regular la temperatura y un "tubo" por donde entra el filamento.
El tubo, tiene dos partes. Un embudo al principio para que entre el filamento sin problemas y una parte recta que debe ser exactamente del mismo diámetro que el filamento. Esta parte debe estar a una temperatura bastante inferior a la que funde el plástico, para que al entrar el plástico no se funda y empiece a rebosar hacia arriba porque también atascaría el extrusor y también para que cuando el motor saque el plástico este mantenga su forma.
Mantener el tubo a baja temperatura es complicado ya que está muy próximo a la resistencia que calienta el fusor, por lo que hay que refrigerarlo.
La refrigeración. Como hemos visto antes, es esencial. La hay de dos tipos: pasiva y activa. La refrigeración pasiva es cuando colocamos un disipador de calor o esperamos a que se enfríe por sus propios medios, mientras que la refrigeración activa es cuando ponemos un pequeño ventilador l similar.
La mejor forma de solucionar los atascos es poner las dos cosas. Un disipador de calor y un pequeño ventilador de 5 V que podemos conectar directamente a la RAMPS donde pone Fan (ventilador en inglés). Así el extrusor podrá funcionar de manera normal, si que el filamento se deforme y lo atasque
Aquí os dejo una foto de como tengo montado yo el disipador de calor y el ventilador en mi impresora 3D
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No se si os habrá pasado esto también a vosotros, pero cuando empecé a hacer cosas con mi impresora no podía hacer cosas, porque el extrusor se atascaba. Es muy frustrante ver como la aguja deja de depositar plástico.
Esta avería de la que vamos a hablar hoy, son atascos con platico rígido, que no tiene nada que ver con los atascos de plástico flexible.
Antes de nada, vamos a repasar el funcionamiento del extrusor, para poder comprender bien la avería y buscar la mejor solución posible. El extrusor es la parte de la impresora que funde el plástico y lo deposita sobre la base, hasta que construye los objetos.
Los extrusores tienen tres partes fundamentales: el motor, el fusor y la refrigeración. La refrigeración es la más importante, y la solución de los atascos
El motor, tiene un piño en su eje, que mueve una corona. Al ser el piñón muy pequeño y la corona muy grande, conseguimos darle muchísimo torque al eje dentado que ejerce tracción sorbe el filamento de plástico y lo mete al fusor.
El motor también gira en sentido contrario, y saca el plástico del fusor, para evitar que queden residuos en los objetos. Es en este momento, cuando si no tenemos una buena etapa de refrigeración, se produce el atasco porque el filamento se deforma y no vuelve a entrar al fusor. Como el filamento no avanza, el eje dentado empieza a girar siempre sobre el mismo punto del filamento, por lo que hace un surco y acaba patinando.
El fusor, es donde se funde el plástico, sus partes son: la aguja, un cuerpo de aluminio, una resistencia para conseguir la temperatura, un sensor de calor para poder regular la temperatura y un "tubo" por donde entra el filamento.
El tubo, tiene dos partes. Un embudo al principio para que entre el filamento sin problemas y una parte recta que debe ser exactamente del mismo diámetro que el filamento. Esta parte debe estar a una temperatura bastante inferior a la que funde el plástico, para que al entrar el plástico no se funda y empiece a rebosar hacia arriba porque también atascaría el extrusor y también para que cuando el motor saque el plástico este mantenga su forma.
Mantener el tubo a baja temperatura es complicado ya que está muy próximo a la resistencia que calienta el fusor, por lo que hay que refrigerarlo.
La refrigeración. Como hemos visto antes, es esencial. La hay de dos tipos: pasiva y activa. La refrigeración pasiva es cuando colocamos un disipador de calor o esperamos a que se enfríe por sus propios medios, mientras que la refrigeración activa es cuando ponemos un pequeño ventilador l similar.
La mejor forma de solucionar los atascos es poner las dos cosas. Un disipador de calor y un pequeño ventilador de 5 V que podemos conectar directamente a la RAMPS donde pone Fan (ventilador en inglés). Así el extrusor podrá funcionar de manera normal, si que el filamento se deforme y lo atasque
Aquí os dejo una foto de como tengo montado yo el disipador de calor y el ventilador en mi impresora 3D
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BOMBA DE ARIETE
Hoy inauguramos la sección de proyectos del blog con el proyecto de la bomba de ariete. Es un artilugio muy interesante, ya que puede bombear agua hasta incluso 25 m de altura sin gastar ni luz ni combustible.
Antes de hablar de cómo construir la bomba, voy a hablar del efecto de golpe de ariete para poder entender mejor el funcionamiento de nuestro ingenio.
El golpe de ariete, es una sobrepresión que se origina en una tubería cuando se cierra bruscamente. Nosotros lo que hacemos es aprovechar esa sobre presión con unas válvulas anti retorno bien colocadas, para conducir el agua a un depósito de aire. En el depósito de aire el agua ganará presión y saldrá bombeado por la salida de nuestra bomba.
La pieza fundamental de la bomba es la válvula de golpe de ariete, que hará cierres y aperturas en nuestra bomba para conseguir esa sobre presión que necesitamos, para conseguir un flujo de agua constante.
La lista de material es el siguiente:
Las herramientas que necesitamos van a ser: una sierra para cortar la tubería de pvc, unos alicates de corte para cortar el muelle, llaves fijas para la tornillería de la válvula de ariete
Tras cortar un cacho de muelle, se lo pondremos al tornillo como se ve en la fotografía.
El tornillo va metido en la varilla hueca, de tal manera que sube y baja con libertad a la vez que acciona el mecanismo de la válvula.
Para hacer funcionar nuestra bomba necesitaremos una tubería de 5 o 6 metros de agua, con un embudo a su extremo que haga de colector. La tubería debe de ser rígida para evitar que disipe las sobrepresiones generadas por nuestra válvula de golpe de ariete.
Al final de la tubería colocaremos nuestra bomba con la llave de paso cerrada. Al abrir la llave de paso, la válvula de golpe de ariete debería de empezar a abrir y cerrar. Si no empezase a hacer los ciclos lo que hay que hacer es ajustar la fuerza del muelle subiendo o bajando la varilla hueca, o cortando un muelle nuevo.
Cuanto más largos sean los ciclos, mayor será el rendimiento de la bomba.
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Antes de hablar de cómo construir la bomba, voy a hablar del efecto de golpe de ariete para poder entender mejor el funcionamiento de nuestro ingenio.
El golpe de ariete, es una sobrepresión que se origina en una tubería cuando se cierra bruscamente. Nosotros lo que hacemos es aprovechar esa sobre presión con unas válvulas anti retorno bien colocadas, para conducir el agua a un depósito de aire. En el depósito de aire el agua ganará presión y saldrá bombeado por la salida de nuestra bomba.
La pieza fundamental de la bomba es la válvula de golpe de ariete, que hará cierres y aperturas en nuestra bomba para conseguir esa sobre presión que necesitamos, para conseguir un flujo de agua constante.
La lista de material es el siguiente:
- 2 metros de tubería de pvc de 1una pulgada
- 5 conectores con rosca macho para tubería de pvc de una pulgada
- 1 conector con rosca hembra para tubería de pvc de una pulgada
- 1 tapón de rosca hembra para tubería de pvc de una pulgada
- 1 codo para tubería de pvc de una pulgada
- 2 empalmes en “T” para tubería de pvc de una pulgada
- 2 válvulas anti retorno de latón de una pulgada
- 1 llave de paso de metal de una pulgada
- 1 filtro para la válvula anti retorno
- 1 filtro de plástico para tubería de una pulgada
- 1 muelle
- 1 una varilla roscada hueca
- 4 tuercas para la varilla roscada hueca
- 1 pieza para sujetar la tuerca http://www.thingiverse.com/thing:890638
- 1 tornillo largo
- Pegamento para pvc
Las herramientas que necesitamos van a ser: una sierra para cortar la tubería de pvc, unos alicates de corte para cortar el muelle, llaves fijas para la tornillería de la válvula de ariete
- FABRICAR EL DEPOSITO DE AIRE. Para fabricar nuestro depósito de aire vamos a utilizar el filtro de plástico. Lo primero de todo es desmontarlo y quitar el cartucho filtrante, dado que no lo vamos a necesitar en el proyecto. Luego cerraremos una de las salidas con un poco de pegamento y el tapón. En la entrada del filtro pondremos el empalme con rosca hembra también con un poco de pegamento
- PREPARAR LLAVE DE PASO Y VALVULA ANTI RETORNO. Pondremos un conector con rosca macho a cada lado de la llave de paso y la válvula anti retorno
- VALVULA DE ARIETE. Para la válvula de ariete vamos a usar la válvula anti retorno. Para convertir una válvula anti retorno en una de golpe de ariete tenemos que quitarle el muelle y poner otro que ejerza la fuerza en dirección contraria.
Tras cortar un cacho de muelle, se lo pondremos al tornillo como se ve en la fotografía.
El tornillo va metido en la varilla hueca, de tal manera que sube y baja con libertad a la vez que acciona el mecanismo de la válvula.
- MONTAJE. Ya solo nos queda montar todas las piezas como se ven en la figura, teniendo especial cuidado en que la dirección de las válvulas anti retorno sea la indicada en la foto. Si hubiera duda de cuál es la dirección de la válvula, esta viene indicada con una flechita en alguno de sus laterales.
Para hacer funcionar nuestra bomba necesitaremos una tubería de 5 o 6 metros de agua, con un embudo a su extremo que haga de colector. La tubería debe de ser rígida para evitar que disipe las sobrepresiones generadas por nuestra válvula de golpe de ariete.
Al final de la tubería colocaremos nuestra bomba con la llave de paso cerrada. Al abrir la llave de paso, la válvula de golpe de ariete debería de empezar a abrir y cerrar. Si no empezase a hacer los ciclos lo que hay que hacer es ajustar la fuerza del muelle subiendo o bajando la varilla hueca, o cortando un muelle nuevo.
Cuanto más largos sean los ciclos, mayor será el rendimiento de la bomba.
Si tenéis alguna duda, no dudéis en dejar un comentario o escríbenos un mail a makersexperience@hotmail.com.
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COMO FUNCIONA TU IMPRESORA 3D
En el artículo de hoy vamos a ver a fondo como funciona nuestra impresora 3D, desde que tenemos la idea del objeto que queremos fabricar, hasta que finalmente tenemos el objeto en nuestras manos.
Lo primero de todo es dibujar el objeto por ordenador. Para eso nos ayudaremos de alguna herramienta de CAD, yo utilizo Tinkercad (www.tinkercad.com). Es 100% online, por lo que no hace falta que te descargues nada, ni que tengas un ordenador muy potente, ya que el programa se ejecuta en el servidor, lo que sí que necesitaras es una buena conexión a internet.
Cuando ya tengas tu dibujo hecho, hay que guardarlo en formato STL. Pero aún no se lo puedes mandar así a tu impresora para que lo cree, antes hay que “filetearlo”. Hay que cortar el objeto en múltiples capar horizontales de 0.4 mm de altura.
Cuando ya hemos “fileteado” nuestro objeto y tenemos las capas, hay que traducirlo en instrucciones que entienda la máquina. Hay que decirle las coordenadas tiene que depositar el plástico, cuando y a que potencia tiene que enchufar el sistema de refrigeración… etc.
Todas estas instrucciones se llaman Gcode, la máquina va a saber interpretar el Gcode a la perfección y hará nuestro objeto.
Tras todo este proceso ya solo nos falta cargar el Gcode al programa que utilicemos para manejar la impresora, darle a botón de imprimir y esperar a que la máquina haga su trabajo
Si os ha gustado el articulo sigue el blog por twiter en @makers_exp y si tienes alguna duda, no dudes en escribirme a markersexperience@hotmail.com
Lo primero de todo es dibujar el objeto por ordenador. Para eso nos ayudaremos de alguna herramienta de CAD, yo utilizo Tinkercad (www.tinkercad.com). Es 100% online, por lo que no hace falta que te descargues nada, ni que tengas un ordenador muy potente, ya que el programa se ejecuta en el servidor, lo que sí que necesitaras es una buena conexión a internet.
Cuando ya tengas tu dibujo hecho, hay que guardarlo en formato STL. Pero aún no se lo puedes mandar así a tu impresora para que lo cree, antes hay que “filetearlo”. Hay que cortar el objeto en múltiples capar horizontales de 0.4 mm de altura.
Cuando ya hemos “fileteado” nuestro objeto y tenemos las capas, hay que traducirlo en instrucciones que entienda la máquina. Hay que decirle las coordenadas tiene que depositar el plástico, cuando y a que potencia tiene que enchufar el sistema de refrigeración… etc.
Todas estas instrucciones se llaman Gcode, la máquina va a saber interpretar el Gcode a la perfección y hará nuestro objeto.
Tras todo este proceso ya solo nos falta cargar el Gcode al programa que utilicemos para manejar la impresora, darle a botón de imprimir y esperar a que la máquina haga su trabajo
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TIPOS DE IMPRESORAS 3D
Hoy ya empezamos a hablar de cosas interesantes, lo vamos a hacer de los dos tipos de impresoras 3D más comunes: las STL y las FMD.
Aunque parezca que las impresoras 3D se inventaron ayer, el caso es que la primera se construyó en 1992, hace 23 años. Era una tecnología muy cara y exclusiva que estaba al alcance de muy pocos. En el año 2005 arrancó el proyecto Rep Rap, una iniciativa Open Source de máquinas asequibles y auto replicantes. Fue en 2008 cuando este proyecto lanza el modelo Darwin que es capaz de imprimir la mayoría de sus piezas.
En estos últimos 7 años has sido cuando de verdad ha avanzado esta tecnología hasta llegara las impresoras que tenemos ahora. Claramente de las múltiples tecnologías que hay, las más accesibles y comunes son la de Deposición de material fundido ( FMD) y la Estereolitografía ( STL)
Estas impresoras crean los objetos a partir de una resina liquida que es sensible a la luz ultra violeta. Cuando se ilumina con un rayo de luz ultravioleta la resina se solidifica.
Las tres partes principales de la maquina son: el recipiente donde está la resina, la plataforma superior donde se forma la pieza y el láser ultravioleta que normalmente se sitúa debajo del recipiente de la resina.
El funcionamiento de esta impresora aunque parezca que no, es bastante sencillo. El láser va dibujando en la resina la pieza mientas que la plataforma superior sube.
Primero el láser dibuja una capa de la pieza que se adhiere a la plataforma superior o la última capa y luego la plataforma subiría para poder repetir la operación otra vez.
La resolución de las piezas que pueden imprimir estas impresoras puede llegar a ser de 0.1 mm, dependiendo del ancho del láser y de lo pequeños que sean los pasos del motor que mueve la plataforma.
Estas impresoras lo que hacen es fundir el plástico e ir depositándolo sobre la base con una aguja caliente llamada extrusor.
El extrusor va depositando hilos de plástico hasta que hace el objeto que queremos. La precisión que se puede llegar a conseguir con estas máquinas es de 0,4mm, bastante menos que con las que utilizan la tecnología STL.
Pero la razón por la que estas máquinas se están metiendo en los hogares como un electrodoméstico más no es la precisión de los objetos que realizan, sino su coste. Se pueden encontrar kits para construir estas máquinas por tan solo 400€
Aunque parezca que las impresoras 3D se inventaron ayer, el caso es que la primera se construyó en 1992, hace 23 años. Era una tecnología muy cara y exclusiva que estaba al alcance de muy pocos. En el año 2005 arrancó el proyecto Rep Rap, una iniciativa Open Source de máquinas asequibles y auto replicantes. Fue en 2008 cuando este proyecto lanza el modelo Darwin que es capaz de imprimir la mayoría de sus piezas.
En estos últimos 7 años has sido cuando de verdad ha avanzado esta tecnología hasta llegara las impresoras que tenemos ahora. Claramente de las múltiples tecnologías que hay, las más accesibles y comunes son la de Deposición de material fundido ( FMD) y la Estereolitografía ( STL)
- Impresoras por Estereolitografía (STL)
Estas impresoras crean los objetos a partir de una resina liquida que es sensible a la luz ultra violeta. Cuando se ilumina con un rayo de luz ultravioleta la resina se solidifica.
Las tres partes principales de la maquina son: el recipiente donde está la resina, la plataforma superior donde se forma la pieza y el láser ultravioleta que normalmente se sitúa debajo del recipiente de la resina.
El funcionamiento de esta impresora aunque parezca que no, es bastante sencillo. El láser va dibujando en la resina la pieza mientas que la plataforma superior sube.
Primero el láser dibuja una capa de la pieza que se adhiere a la plataforma superior o la última capa y luego la plataforma subiría para poder repetir la operación otra vez.
La resolución de las piezas que pueden imprimir estas impresoras puede llegar a ser de 0.1 mm, dependiendo del ancho del láser y de lo pequeños que sean los pasos del motor que mueve la plataforma.
- Impresoras por Deposición de Material Fundido
Estas impresoras lo que hacen es fundir el plástico e ir depositándolo sobre la base con una aguja caliente llamada extrusor.
El extrusor va depositando hilos de plástico hasta que hace el objeto que queremos. La precisión que se puede llegar a conseguir con estas máquinas es de 0,4mm, bastante menos que con las que utilizan la tecnología STL.
Pero la razón por la que estas máquinas se están metiendo en los hogares como un electrodoméstico más no es la precisión de los objetos que realizan, sino su coste. Se pueden encontrar kits para construir estas máquinas por tan solo 400€
ARRANCA UNA NUEVA AVENTURA
Buenas!!!
Lo primero de todo es presentarme. Soy un Maker, me dedico a hacer cosas. Desde pequeñito me han gustado mucho las herramientas, desmotar cosas para ver como estaban costrudias e incluso arreglar mis propios juguetes. Ahora que he crecido los jugetes son distitntos, me costruí mi porpia impresora 3D y tengo más herraientas que un destornillador y un martillo.
Me he animado a escribir aqui las cosas que hago por dos motivos. El primero es que me he benificiado mucho de la comunidad de internet para construir mi impresora y ahora me gustaría aportar mi granito de arena a la counidad. El segundo es por el momento que estamos viviendo, la tecnologia ha avanzado hacia la dirección de que sea accesible para todo el mundo. ya no hace falta que seas un erudito, solo con tener buenas ideas basta, poque es muy faci convertir los proyectos en realidad.
Esta revolución comenzó con el fenomeno Rep Rap, cuando la impresoras 3D llegaron a los hogares a un precio asequible, luego aparecierón plataformas como Thingiverse donde la gente comparte sus diseños con el mundo o Instructables donde compartir tus proyectos, Autodesk lanzo la herramienta Tinkercad, con la que es facilisimo hacer diseños tridimensionales para luego imprimirlos y asi otros tantos avancs que quedan aún por ser inventados.
Hoy creo este blog para compartir con vosotros toda esta "sabiduría". Como anticipo os digo que voy a hablar de como manejo la impresora 3D, como utilizar las herramientas de las que he ablado arriba y tambien documentare los proyectos en lo que me embarque.
Muchas gracias a todos por uniros a mi aventura.
Lo primero de todo es presentarme. Soy un Maker, me dedico a hacer cosas. Desde pequeñito me han gustado mucho las herramientas, desmotar cosas para ver como estaban costrudias e incluso arreglar mis propios juguetes. Ahora que he crecido los jugetes son distitntos, me costruí mi porpia impresora 3D y tengo más herraientas que un destornillador y un martillo.
Me he animado a escribir aqui las cosas que hago por dos motivos. El primero es que me he benificiado mucho de la comunidad de internet para construir mi impresora y ahora me gustaría aportar mi granito de arena a la counidad. El segundo es por el momento que estamos viviendo, la tecnologia ha avanzado hacia la dirección de que sea accesible para todo el mundo. ya no hace falta que seas un erudito, solo con tener buenas ideas basta, poque es muy faci convertir los proyectos en realidad.
Esta revolución comenzó con el fenomeno Rep Rap, cuando la impresoras 3D llegaron a los hogares a un precio asequible, luego aparecierón plataformas como Thingiverse donde la gente comparte sus diseños con el mundo o Instructables donde compartir tus proyectos, Autodesk lanzo la herramienta Tinkercad, con la que es facilisimo hacer diseños tridimensionales para luego imprimirlos y asi otros tantos avancs que quedan aún por ser inventados.
Hoy creo este blog para compartir con vosotros toda esta "sabiduría". Como anticipo os digo que voy a hablar de como manejo la impresora 3D, como utilizar las herramientas de las que he ablado arriba y tambien documentare los proyectos en lo que me embarque.
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